SOS в фанерном бизнесе России

или зачем на фанерных заводах надо строить цеха ЭХТММ

 Слабое звено или критический элемент в производстве фанеры в России - наличие и рост стоимости фанкряжа. По этой причине будущее производителей фанеры не внушает оптимизма.

 Экономически доступные березовые насаждения с качественным крупномерным фанерным сырьем вырублены в “березовом поясе” лесов России на 80%.

 Из 63-х производящих березовую фанеру заводов, пятнадцать выпускают 64% годового объема фанеры и имеют производительность от 100 до 200 тысяч м³. Для сравнения: почти все зарубежные фанерные заводы имеют мощность не более 60 тысяч м³. Соответственно, это сказывается на сырьевом обеспечении предприятий. Чем крупнее производственная мощность завода, тем быстрее наступает дефицит дешевого фанкряжа. Рядом с заводом сырьевая база уже истощается, увеличивается расстояние перевозки и цена фанерного кряжа. Стоимость доставки сырья на крупные фанзаводы уже достигает 50% от сложившейся рыночной цены закупки на лесозаготовительном предприятии. Добавим себестоимость заготовки и получаем проблематичную величину маржи в лесозаготовительном процессе заготовителя. Теряется мотивация увеличения лесозаготовок в березовых насаждениях, что дополнительно обуславливается неликвидностью сопутствующих сортиментов (тонкомерных балансов и технологических дров с наличием гнили).

 Цена закупаемого фанерного сырья внутри России с доставкой к потребителю сравнялась с ценой заготавливаемого фанкряжа в Финляндии из-за меньших расстояний перевозки, несмотря на несопоставимо большие расходы в ней на зарплату, ГСМ, попенную плату на корню и т.п., чем в РФ.

 В сложившейся ситуации дефицита рост стоимости в России фанерного кряжа неизбежен, что приводит к потере части прибыли и конкурентного преимущества.

 Эксперты из Института природных ресурсов Финляндии (г. Хельсинки) предложили фундаментальные, в их представлении, пути выхода из возможного кризиса фанерного производства России по причине нарастающего дефицита фанкряжа: повысить уровень использования расчетной лесосеки, сбалансировать потребление, проводить долгосрочное инвестирование строительства инфраструктуры.

 Обозначение проблем присутствует, а рецепты решения их отсутствуют. Можно сказать и пожестче. Не фундаментальные пути, а попытка “латания тришкиного кафтана” дефицита фанкряжа с вытекающими негативными последствиями. Рассмотрим. Сбалансированное потребление уже выполняется за счет переработки маломерных сортиментов (балансы) в фанеру. Минимальный уровень диаметров фанкряжа снижен с 24 до 15 см. А вот что делать с остающимися после лесозаготовок березовыми тонкомерными малоликвидными балансами и неликвидными дровами при отсутствии их переработчиков – целлюлозных и плитных заводов, из-за лимитированного расстояния, по причине транспортных издержек, доставки от лесозаготовителей до фанерного завода? Эксперты ответа не дают. Это к вопросу “Как повысить уровень использования расчетной лесосеки?”.

 Повысить уровень использования расчетной лесосеки возможно только в случае рентабельности продажи всех сопутствующих фанерному кряжу сортиментов - пиловочника, балансов, технологических и топливных дров, содержание которых в вырубаемой лесосеке березовых древостоев может составлять 50-70%, а в отдельных деревьях все 100%.

 Языком обывателя: “Сладкие в цене корешки отдайте фанерному заводу, а вот вершки ешьте сами, господа лесозаготовители.”

 Под проведением долгосрочного инвестирования в инфраструктуру понимается, в первую очередь, строительство и содержание дорог к неосвоенным березовым древостоям. Благая цель, но зачастую эти затраты могут оказаться выше выручки за заготовленную древесину, по причине отсутствия рентабельного сбыта сопутствующих фанкряжу сортиментов.

 Собственники и руководители бизнеса фанерной отрасли в течение последних лет добивались запрета или ограничения экспорта березового фанкряжа. И, наконец, получилось, якобы – вышло Постановление Правительства РФ №836 от 17.06.2018 года с последующими правилами квотирования от 17.01.2019 вывоза фанкряжа за рубеж, в котором частично ограничивается экспорт, но разрешается без ограничений в страны ЕАЭС. Например такие, как Казахстан, Киргизия и Белоруссия. Читаем между строк. Из Казахстана и Киргизии далее в Китай, из Белоруссии далее в страны ЕС. Не привыкать. Покупаем же в России креветки, выловленные в белорусских озерах. Но даже более ограниченный или полноценный запрет экспорта не решит в долгосрочной перспективе дефицит фанерного сырья. С другой стороны, запрет поставок фанкряжа в другие страны ни что иное, как отъем прибыли у лесозаготовителей для сохранения ее у переработчиков фанерного сырья.

 Разрешение ситуации с истощением доступной сырьевой базы фанерного сырья напоминает “Американские грабли”, на которые наступает российская фанерная отрасль. В 2003 году США были вынуждены начать импорт березового сырья в объеме 390 тыс м³ и продолжают до сих пор. Причина импорта – в массовом банкротстве крупных фанерных заводов США из-за истощения лесосырьевой базы. Кстати, подобное случилось в Канаде и с крупными целлюлозными заводами, которые также обанкротились в количестве около двух десятков из-за вырубки экономически доступных насаждений.

 Уверены, что подобная ситуация произойдет в России, если не предпринять кардинальных изменений структуры лесопользования и лесообеспечения. Западные фанерные предприятия, но меньшего объема производства (не более 60 тысяч м³ в год), пытаются находить свои пути решения дефицита фанкряжа. Поскольку затраты финских производителей в 3 раза выше затрат типичных российских производителей фанеры, они выпускают дорогую продукцию - фанеру с различным покрытием или специализированными свойствами, или производят готовую продукцию, например, паркетную доску. Другой вариант - создание целевых лесопромышленных плантаций березы, которые закладываются на месте вырубленных лесосек или формируются лесоводственными и агротехническими приемами в естественных молодняках, что делается в массовом порядке в Финляндии, Прибалтике и Белоруссии. Некоторые российские заводы производства фанеры начинают вести самостоятельную лесозаготовку в долгосрочно арендованных лесосырьевых базах. Однозначно, для большей части лесосек, себестоимость самостоятельно заготовленного фанзаводами фанкряжа будет дороже цены закупаемого его у сторонних лесозаготовителей, так как появляется «головная боль» с реализацией маломерных балансов и технологических дров. Причина - убыточность сбыта сопутствующих фанкряжу сортиментов (балансы и дрова), образующихся при заготовке фансырья.

 Увеличить прибыль за счет производства биотоплива (пеллеты и брикеты) и угля из этих круглых сортиментов возможно, но с риском потери ее из-за низкой стоимости товарной продукции и логистических расходов по доставке к потребителю.

 Существует довольно простой и высокорентабельный (40-50%) способ переработки тонкомерных балансов, дров и отходов фанерного производства («карандаши» и шпон-рванина) через производство экструзивной химико-термомеханической массы (ЭХТММ), широко востребованного волокнистого полуфабриката с высокой добавочной стоимостью для многих видов бумаги и картона.

 Предлагается на фанерном заводе построить цех производства высоколиквидной и высокорентабельной ЭХТММ из неликвидной древесины и отходов производства фанеры.

 Экономические показатели производства ЭХТММ выше, чем для фанеры. Инвестиции под оборудование невысокие и лежат в пределах 1-5 млн долларов в зависимости от выбранной линейки годовой производительности 7, 10, 17, 20, 35, 70 тыс тонн ЭХТММ, для чего потребуется переработать за год 20,30, 50, 60, 100, 200 тыс м³ древесного сырья соответственно. Выручка с продажи минимального объема продукции в 7 тыс тонн в год (20 т в сутки из 50 м³ березовой древесины) составляет около 260 млн рублей с прибылью около 110 млн рублей, для максимального объема в 70 тыс тонн - 2,6 млрд рублей выручки и 1,2 млрд рублей годовой прибыли. Еще очень убедительный пример - реализация одного кубометра низкокачественного древесного сырья через продажу изготовленной из него ЭХТММ даст выручку 12-14 тыс рублей.